NdFeB-Magnete rosten. Die neodymreiche Korngrenzenphase, die den Werkstoff stark macht, macht ihn auch elektrochemisch verwundbar — in feuchter Luft oxidiert er, und sobald die Korrosion an der Oberfläche beginnt, arbeitet sie sich entlang der Korngrenzen nach innen, bis der Magnet zerpulvert. Beschichtung ist keine kosmetische Entscheidung; sie ist der Unterschied zwischen einem Magneten, der die Produktlebensdauer hält, und einem, der in einem versiegelten Gehäuse versagt, das niemand öffnen kann.
Die Hauptoptionen
| Beschichtung | Typische Dicke | Schutzprofil | Beste Passung |
|---|---|---|---|
| Ni-Cu-Ni (Nickel) | 10–20 µm | Gute allgemeine Barriere; glänzende Oberfläche; der Industriestandard | Innenbereich, trocken, Consumer- und allgemeine Industrienutzung |
| Zink | 7–15 µm | Opferanodenschutz; matte Oberfläche; weichere Oberfläche | Kostensensible, milde Umgebungen |
| Epoxid (schwarz) | 15–30 µm | Ausgezeichnete Feuchtigkeits- und Salzbeständigkeit; elektrisch isolierend | Feucht, maritim, Outdoor; Motoren |
| Parylen C | 5–25 µm | Porenfreie konforme Schicht; chemisch inert; vakuumfest, keine Ausgasung | Medizintechnik, Vakuum, Elektronik, Baugruppen mit dünnen Spalten |
| Phosphatierung / Passivierung | 1–3 µm | Temporärer Schutz; ausgezeichnete Klebstoff-Bindungsgrundlage | Magnete, die geklebt oder umspritzt werden |
| Spezial (Au, Ag, Sn, Ni+Epoxid) | variiert | Lötbar, biokompatibel zugewandt oder Doppelbarriere-Kombinationen | Gelötete Verbindungen, medizinnah, schwerer Einsatz |
Was Datenblätter Ihnen nicht sagen
Salzsprühstunden sind keine Spezifikation zum Kopieren
Neutrale Salzsprühnebel-Ergebnisse (NSS) für denselben Beschichtungstyp variieren stark mit Dicke, Oberflächenvorbereitung und Kantengeometrie — veröffentlichte Werte reichen von 24 bis 96+ Stunden für Ni-Cu-Ni, mehr für Epoxid. Nutzen Sie sie zum Rangordnen, nicht als Garantie. Wenn die Korrosionslebensdauer vertraglich ist, definieren Sie Teststandard (z. B. ASTM B117), Dauer und Abnahmekriterien mit Ihrem Lieferanten.
Kanten und Bohrungen sind die Schwachstellen
Galvanische Beschichtungen werden an scharfen Kanten und in kleinen Bohrungen dünn — genau dort, wo Korrosion beginnt. Wenn Ihr Design enge Innenecken oder kleine Durchgangsbohrungen und eine feuchte Umgebung hat, sagen Sie es. Die Antwort kann dickeres Epoxid, Parylen oder ein Geometrie-Tweak sein statt "mehr Nickel".
Schichtdicke frisst Ihr Toleranzbudget
15–30 µm Epoxid auf jeder Fläche verändert Presssitzmaße und magnetische Luftspalte. Maße auf Zeichnungen sollten angeben, ob sie vor oder nach der Beschichtung gelten — ein Detail, das eine ganze Kategorie von Montagestreitigkeiten verhindert.
Kleben ändert die Antwort
Klebstoff haftet auf blankem Nickel schlechter als auf phosphatierten oder Epoxid-Oberflächen. Wenn der Magnet in einen Rotor oder ein Gehäuse geklebt wird, gehört die Beschichtungsentscheidung dem Montageingenieur, nicht nur dem Korrosionsingenieur. Ni-Cu-Ni plus der falsche Klebstoff ist ein Sicherungsversagen, das auf den Temperaturwechsel wartet.
Auswahl nach realem Belastungsprofil
- Innenbereich, trocken, Raumtemperatur → Standard Ni-Cu-Ni. Nicht überkaufen.
- Feuchtigkeit, Kondensation, Meeresluft → Epoxid, oder Ni-Cu-Ni mit Epoxid-Deckschicht für schweren Einsatz.
- Medizintechnik, Vakuum oder dünne Präzisionsspalte → Parylen C — dünn, konform, porenfrei, keine Ausgasung.
- Gelötete oder leitfähige Schnittstellen → Zinn- oder Silber-Deckschichten.
- In eine Baugruppe geklebt → phosphatierte oder Epoxid-Oberfläche, gewählt zusammen mit dem Klebstoffsystem.
Unsere Standardfrage: "Wo wird dieser Magnet leben?" Antworten Sie mit der Umgebung, nicht mit dem Beschichtungsnamen — wir empfehlen die Beschichtung, vermerken sie auf der Zeichnung und verifizieren sie mit Beschichtungsberichten bei der Lieferung.